Hinweis · Schweißdraht
Schweißdrahtverbrauch für das Tafelschweißen
Wie viele Meter Draht – oder wie viele Spulen – werden für die Arbeit benötigt? Der folgende Rechner liefert einen Richtwert für den Schweißdrahtverbrauch für PE-HD- und PP-Tafeln in Wanddicken von 3 bis 20 mm, aufgeteilt nach Fugenart: V-Naht 60°, X-Naht und Kehlnaht (a-Maß). Grundlage ist die Fugengeometrie nach DVS 2207-3 und DVS 2207-4 in Kombination mit der Dichte der Werkstoffe und einem Erfahrungswert für Nahtüberhöhung und Verluste.
Verbrauch berechnen
Verbrauch pro Meter
26 g/m
0,026 kg/m
Gesamtverbrauch
0,26 kg Draht für 10,0 m Schweißnaht
Spulen à 3 kg
1
Unser Schweißdraht wird standardmäßig auf Spulen von ca. 3 kg geliefert. Kaufe immer ganze Spulen und lieber eine Spule zu viel: Für den gesamten Auftrag sollten dieselbe Farbe und Charge verwendet werden.
* erfordert besondere Bedingungen oder spezielle Ausrüstung · (x) kann nicht geschweißt werden
Richtwert-Verbrauchstabellen (3–20 mm)
Die Werte geben Gramm und Kilogramm Schweißdraht pro Meter Schweißnaht an, berechnet mit den obigen Faktoren. Wähle die Nahtart und lies die Werte für beide Werkstoffe ab.
Schweißverfahren: Warmgas / Heizelement (DVS 2207-3, -1/-11)
V-Naht 60°
| mm | PE-HD g/m | PP g/m | PVC-U g/m | PVDF g/m |
|---|---|---|---|---|
| 3 | 6 | 6 | 9 | 12 |
| 4 | 11 | 11 | 17 | 21 |
| 5 | 18 | 17 | 26 | 33 |
| 6 | 26 | 25 | 38 | 48 |
| 8 | 46 | 44 | 67 | 85 |
| 10 | 71 | 68 | 105 | 134 |
| 12 | 103 | 98 | 151 | 192 |
| 15 | 160 | 154 | 236 | 300 |
| 18 | 231 | 221 | 340 | 433 |
| 20 | 285 | 273 | 420 | 534 |
X-Naht
| mm | PE-HD g/m | PP g/m | PVC-U g/m | PVDF g/m |
|---|---|---|---|---|
| 3 | 3 | 3 | 5 | 6 |
| 4 | 6 | 5 | 8 | 11 |
| 5 | 9 | 9 | 13 | 17 |
| 6 | 13 | 12 | 19 | 24 |
| 8 | 23 | 22 | 34 | 43 |
| 10 | 36 | 34 | 53 | 67 |
| 12 | 51 | 49 | 76 | 96 |
| 15 | 80 | 77 | 118 | 150 |
| 18 | 116 | 111 | 170 | 217 |
| 20 | 143 | 137 | 210 | 267 |
Kehlnaht (a-Maß)
| mm | PE-HD g/m | PP g/m | PVC-U g/m | PVDF g/m |
|---|---|---|---|---|
| 3 | 5 | 5 | 8 | 10 |
| 4 | 9 | 9 | 13 | 17 |
| 5 | 14 | 14 | 21 | 27 |
| 6 | 21 | 20 | 30 | 38 |
| 8 | 36 | 35 | 54 | 68 |
| 10 | 57 | 55 | 84 | 107 |
| 12 | 82 | 79 | 121 | 154 |
| 15 | 128 | 123 | 189 | 240 |
| 18 | 185 | 177 | 272 | 346 |
| 20 | 228 | 218 | 336 | 427 |
Reinigungsdraht: Halten Sie die Schnecke zwischen den Arbeiten sauber
Ein Reinigungsdraht – auch Purgingdraht genannt – ist ein Draht aus einem geeigneten Kunststoff, der durch den Handextruder gefördert wird, wenn die Arbeit beendet wird oder wenn Sie Material oder Farbe wechseln. Der Draht drückt den geschmolzenen Kunststoff aus Schnecke, Zylinder und Düse, sodass keine Reste zurückbleiben, die einbrennen können. Der Reinigungsdraht ist kein Schweißdraht: Er soll nicht Teil der Verbindung werden, sondern nur den Kunststoff austragen.
Warum das für die Verbindung wichtig ist
Kunststoff, der in einer heißen Schnecke verbleibt, baut sich ab. Er oxidiert, wird dunkel und bildet verkokte Klumpen, die beim nächsten Mal mit der Schmelze in die Fuge gelangen. Das Ergebnis sind dunkle Flecken, Poren oder eine Schwachstelle in der Naht – und im schlimmsten Fall eine Verbindung, die nachgearbeitet werden muss.
PVC ist das deutlichste Beispiel. PVC baut sich bei Schweißtemperatur schnell ab, und Reste in der Schnecke werden klebrig und brennen am Metall fest. Gleichzeitig wird Salzsäure (HCl) freigesetzt, die sowohl auf die Schnecke als auch auf den Zylinder korrosiv wirkt. Deshalb darf PVC in der Maschine nicht abkühlen, und die Reinigung muss erfolgen, solange der Kunststoff noch heiß ist und ausgetragen werden kann.
Wann Sie reinigen müssen
| Situation | Warum | So gehen Sie vor |
|---|---|---|
| Bei Arbeitsende und Abschalten | Kunststoff, der in der Schnecke abkühlt, erstarrt um die Schnecke und muss beim nächsten Mal mechanisch entfernt werden. | Fördern Sie Reinigungsdraht durch, während die Maschine noch auf Arbeitstemperatur ist, und schalten Sie erst ab, wenn sauberer Draht austritt. |
| Beim Wechsel des Kunststoffmaterials | Reste des alten Materials mischen sich in die neue Schweißung und führen zu schlechter Haftung – insbesondere zwischen PE und PP. | Reinigen Sie, bis der Draht ohne Farb- und Materialreste austritt, bevor das neue Material eingefüllt wird. |
| Beim Farbwechsel | Dunkle Reste schlagen bei einer hellen Schweißung durch und sind als Streifen in der Naht sichtbar. | Gleiche Vorgehensweise wie beim Materialwechsel: fördern, bis der Draht einfarbig austritt. |
| Vor einer sichtbaren oder dokumentierten Verbindung | Eine saubere Schnecke sorgt für eine gleichmäßige Naht ohne Flecken und Poren. | Reinigen Sie zu Beginn der Arbeit, wenn die Maschine stillgestanden hat oder umgerüstet wurde. |
So gehen Sie in der Praxis vor
- Befolgen Sie das Abschaltverfahren des Herstellers. Der Reinigungsdraht kommt nach – nicht anstelle – der vorgegebenen Reinigung.
- Reinigen Sie bei Arbeitstemperatur und niedriger Schneckendrehzahl, damit der Kunststoff austritt, anstatt zu verbrennen.
- Fördern Sie, bis sauberer Draht austritt, und entleeren Sie die Maschine vollständig, bevor sie abgeschaltet wird.
- Verwenden Sie nur Werkzeuge, die vom Hersteller zugelassen sind, und führen Sie niemals eine Stahlstange in einen heißen, unter Druck stehenden Zylinder ein. Die Düse wird erst abgenommen, wenn die Maschine druckentlastet ist.
- Verwenden Sie keine Lösungsmittel ohne Zustimmung des Herstellers.
Hat sich der Kunststoff bereits eingebrannt, muss die Schnecke ausgebaut und mechanisch gereinigt werden. Die Vorgehensweise ist beschrieben in Service und Wartung von Schweißmaschinen.
Reinigungsdraht ist in verschiedenen Materialien und Durchmessern erhältlich. Wählen Sie einen Draht, der zum zu verschweißenden Material sowie zum Temperatur- und Drahtbereich der Maschine passt – fragen Sie uns, wenn Sie unsicher sind.
Wie der Wert berechnet wird
- V-Naht 60°: Fläche = s² · tan(30°) ≈ 0,577 · s² mm² (Nahtvorbereitung nach DVS 2207-3/-4, Luftspalt im Faktor berücksichtigt).
- X-Naht (Doppel-V): Fläche = 2 · (s/2)² · tan(30°) ≈ 0,289 · s² mm² – weniger Draht als bei der V-Naht, da sich die Wanddicke auf zwei Seiten verteilt.
- Kehlnaht: dreieckige Fläche = a²/2 mm², wobei das Maß a gleich der Wanddicke gesetzt wird.
- Masse pro Meter = Fläche · Dichte · empirischer Faktor (1,3 für V-/X-Nähte, 1,2 für Kehlnähte). Der Faktor deckt die Nahtüberhöhung sowie Start-/Stopp-Verluste ab.
- Verfahrensfaktor: Warmgas-/Handschweißen 1,3 (V-/X-Naht) und 1,2 (Ecknaht); Extrusionsschweißen 1,5 und 1,4, da die Naht eine verstärkende Raupe erhält und beim Start und Stopp mehr Abfall entsteht.
- Dichten: PE-HD 0,95 g/cm³ und PP 0,91 g/cm³.
- Normenverweise: Das Heizelementschweißen von PE und PP ist in DVS 2207-1 und DVS 2207-11 beschrieben, das Warmgasschweißen in DVS 2207-3, das Extrusionsschweißen in DVS 2207-4 und das Heizelementschweißen von PVC-U in DVS 2207-12. Die Fugengeometrie (V 60°, X, Ecknaht) entspricht der Reihe DVS 2207.
Bei den Werten handelt es sich um rechnerische Richtwerte auf Basis der Nahtgeometrie nach DVS 2207-3/-4 – keine offiziellen Tabellenwerte. Der Drahtdurchmesser, der tatsächliche Luftspalt und deine Schweißtechnik beeinflussen den Verbrauch. Für große Aufträge empfehlen wir, den Verbrauch zunächst an einer Probenaht zu ermitteln.
Hast du ein Projekt, das das Extrusionsschweißen großer Flächen erfordert? Frag uns nach dem Extruder und dem passenden Draht für die Aufgabe.